在注塑模具设计中，冷却系统的合理布局直接影响生产效率与产品质量。除了确保冷却水路分布均匀、避免死水区外，还需关注以下几个关键点：
首先，冷却水道的直径选择需结合模具体积和材料特性。对于大型模具或高热导率材料（如铝合金），建议采用较大直径（如Φ10mm以上）以增强冷却效率，但需注意避免因水道过粗导致模具结构强度下降。精密小型模具则可选用Φ6-8mm水道，配合高流速设计实现快速降温。其次，异形冷却回路的设计尤为重要。针对复杂曲面件，可采用随形水路或分层冷却结构。例如汽车内饰件模具中，3D打印的随形水路能完美贴合产品轮廓，使冷却时间缩短30%以上。但需特别注意拐角处的流道平滑过渡，防止湍流产生水垢沉积。冷却系统的密封性同样不可忽视。建议在分型面处设置双重O型密封圈，并采用耐高温氟橡胶材质（可承受200℃以上）。对于动模与定模间的连接管路，优先选用快换接头配合铜垫片密封，既便于维护又能有效防止渗漏。此外，智能化监测系统的引入正成为新趋势。通过在关键位置嵌入温度传感器，配合MES系统实时监控各区域冷却速率差异。某家电企业实践表明，这种动态调节方式使产品翘曲变形率降低了42%。但需注意传感器安装位置应避开高应力区域，通常选择在距型腔表面15-20mm处为佳。最后，冷却介质的选择往往被低估。对于高光模具，建议使用20℃±1℃的恒温水；而厚壁制品生产时，可考虑采用乙二醇混合溶液（配比不超过30%）以实现阶梯降温。每季度应对水质进行硬度检测，当Ca²⁺含量超过50ppm时需及时更换，防止水道结垢影响换热效率。
